在銅冶煉生產(chǎn)流程中，高溫渣罐的冷卻與周轉(zhuǎn)是保障連續(xù)生產(chǎn)和設(shè)備安全的關(guān)鍵環(huán)節(jié)。傳統(tǒng)渣罐管理依賴人工經(jīng)驗判斷溫度與周轉(zhuǎn)節(jié)點(diǎn)，不僅效率低、勞動強(qiáng)度大，還存在安全隱患與數(shù)據(jù)盲區(qū)。隨著冶煉行業(yè)向智能化、無人化轉(zhuǎn)型，格物優(yōu)信基于紅外熱成像與機(jī)器視覺技術(shù)，推出“渣罐全生命周期智能管控系統(tǒng)”，實(shí)現(xiàn)對渣罐從接渣、冷卻、轉(zhuǎn)運(yùn)到翻渣的全流程自動化監(jiān)測與數(shù)據(jù)分析，助力冶煉企業(yè)構(gòu)建高效、安全、可追溯的渣罐管理體系。
系統(tǒng)核心價值：看得見的溫度，跟得上的節(jié)奏
該系統(tǒng)圍繞渣罐在“空冷—水冷—翻渣”三大環(huán)節(jié)中的關(guān)鍵需求，構(gòu)建了一套集溫度監(jiān)測、位置跟蹤、狀態(tài)識別與智能預(yù)警于一體的閉環(huán)管理系統(tǒng)。
– 空冷區(qū)智能測溫，精準(zhǔn)判定冷卻節(jié)點(diǎn)
在空冷場，系統(tǒng)通過布置于龍門吊區(qū)域的紅外熱像儀，對每個渣罐進(jìn)行全方位溫度掃描。系統(tǒng)自動識別罐體表面溫度分布，捕捉最高溫點(diǎn)，并結(jié)合罐體材質(zhì)與使用次數(shù)建立“健康檔案”。當(dāng)渣罐溫度降至設(shè)定閾值時，系統(tǒng)自動發(fā)出可轉(zhuǎn)運(yùn)信號，指導(dǎo)160t平板車將其運(yùn)至水冷場，有效避免因冷卻不充分導(dǎo)致的罐體損傷與安全隱患。
– 水冷場閉環(huán)跟蹤，杜絕人工誤判
渣罐進(jìn)入水冷區(qū)后，系統(tǒng)持續(xù)監(jiān)測其降溫過程，確保罐體均勻冷卻。當(dāng)溫度達(dá)到翻包條件時，系統(tǒng)自動聯(lián)動翻包機(jī)執(zhí)行作業(yè)，并記錄翻渣時間、溫度曲線與罐體狀態(tài)，實(shí)現(xiàn)數(shù)據(jù)閉環(huán)管理。
– 渣罐狀態(tài)可追溯，壽命預(yù)測更精準(zhǔn)
系統(tǒng)為每個渣罐建立獨(dú)立電子檔案，記錄其啟用時間、使用次數(shù)、溫度歷史、周轉(zhuǎn)路徑等數(shù)據(jù)。通過智能算法分析罐體溫度變化趨勢與疲勞程度，系統(tǒng)可提前預(yù)警罐體潛在損傷，提示檢修或報廢，有效延長渣罐使用壽命，降低備件成本。
技術(shù)亮點(diǎn)：融合熱像+AI，打造高可靠工業(yè)系統(tǒng)
格物優(yōu)信系統(tǒng)采用高性能紅外熱像儀與可見光相機(jī)協(xié)同工作，具備以下優(yōu)勢：
– 高溫環(huán)境下穩(wěn)定運(yùn)行：設(shè)備防護(hù)等級達(dá)IP65，支持風(fēng)冷防塵設(shè)計，適應(yīng)高粉塵、高濕度、強(qiáng)熱輻射的工業(yè)現(xiàn)場；
– 多信號交叉校驗：紅外測溫與雷達(dá)液位、視覺識別互為備份，確保數(shù)據(jù)準(zhǔn)確性與系統(tǒng)可靠性；
– 智能分析平臺：內(nèi)置AI算法，可自動識別渣罐位置、液面狀態(tài)、溫度異常，并輸出三級報警信號（預(yù)報/滿包/漫包）；
– 全廠系統(tǒng)集成：支持與DCS、龍門吊控制系統(tǒng)、視頻監(jiān)控平臺無縫對接，實(shí)現(xiàn)數(shù)據(jù)互聯(lián)與集中管控。
應(yīng)用成效：從“人眼判斷”到“數(shù)據(jù)決策”
在某大型銅業(yè)公司應(yīng)用中，該系統(tǒng)實(shí)現(xiàn)了日均120包渣罐的全程無人監(jiān)控，液位識別準(zhǔn)確率≥98%，測溫誤差≤±10℃，渣罐周轉(zhuǎn)效率提升約20%，人力成本下降50%以上。系統(tǒng)所積累的渣罐運(yùn)行數(shù)據(jù)，也為企業(yè)優(yōu)化冷卻工藝、制定預(yù)防性維護(hù)計劃提供了科學(xué)依據(jù)。
格物優(yōu)信，以熱像與視覺技術(shù)為核心，為高溫工業(yè)場景提供“感知—分析—決策”一體化解決方案，推動銅冶煉行業(yè)邁向全面智能化、綠色化未來。
